模內貼標技術應用的優勢及問題探討

在國外，模內貼標工藝早已得到普遍應用，近年才逐步衍生到我國，這項新技術不但被業內人士所認可，同時也迅速得到廣泛使用。

　　模內貼標分吹塑和注塑模內貼標兩種，吹塑模內貼標產品是通過專用的機械設備將印刷好的復合材料標簽送到特殊結構的吹瓶模腔內，利用擠出的塑膠溫度和吹入的空氣壓力，將標簽和塑料瓶溶為一體的工藝，主要適用PE、PP材料的塑料包裝制品。

　　模內貼標的優勢

　　1. 起到防偽的作用

　　模內貼標技術含量高是防偽的有效防線，主要是從選用優質材料、制作模內貼標簽到貼標生產設備及模具的設計結構和生產工藝等都要相互連貫緊密配合，不能單方面就可以生產出來，這樣就增加了造假的難度。

　　2. 模內貼標可提高產品的檔次

　　模內貼標產品比絲印、模外貼標的產品更美觀，標簽顏色更鮮艷，手感光滑。

　　（1）、設計更加追求商品的審美性和趣味性是社會發展的必然。

　　（2）、以美的形式吸引，用簡潔、明朗、大方的實用體現時代感。

　　3. 模內貼標產品實用性強，損耗低，比較絲印、模外標產品，不會存在掉油墨、標簽不會翹標、掉標、破損、兼具有耐擠壓、防水、防油、防發霉、耐摩擦、耐酸堿、可冷卻和耐熱功能，使標簽在特殊情況下不易損壞和受漬等作用。

　　4.模內貼標產品價格與不干膠、絲印產品相差不多，采用模內貼標可提高效益不需要人工貼標，省去再貼標的生產環節。

　　模內貼標工藝常見問題

　　1. 產品變形問題

　　選擇標紙材質收縮比例大小對生產工藝起了重要的作用：

　　(1) 標簽紙材質收縮比例不同PE材料，產品會受影響而變形（瓶身鼓起兩邊凹進）

　　目前模內標簽材料市場上所用的材料在遇熱后收縮是多數塑料薄模的特性，但不同薄膜的收縮率都不同，塑料瓶身在冷卻時亦會發生收縮，當收縮率不同于瓶身收縮率時，瓶身會發生變形。

　　(2) 標簽紙材質收縮比例接近PP材料，產品形狀影響不大

　　相等收縮比例不存在相互擠壓的問題，在生產中擠壓多緊就收多緊，如果撕開標紙后，由于是一次成型，即使拉開標紙，瓶上印下的紋路也是標紙背面的，紋路還是原來的不會改變。
　　2. 產生氣泡

　　模具設計結構不合理，在生產過程中易造成產品形狀變化，變形，鼓起、排氣不良導致貼標過程中出現氣泡。

　　圓形的瓶身，有臺階的瓶身等不合理的瓶型設計、吹塑氣流不均勻及熱燙金導致的標簽凸凹不平是出現氣泡的主要原因。燙金加熱不平易產生氣泡，模內標簽可采用冷熱兩種燙金技術，為避免模內標簽材料出現凸凹變形，排氣不好產生氣泡，在客戶接受其視覺效果前提下，推薦使用冷燙金技術，如果加工時的溫度較低，熱熔膠粘劑很快就與熔融的塑料型坯固化在一起，那么揮發出的氣體會無法順利排除而形成氣泡。

　　3. 模內標簽的印刷、燙金、標簽手感粘度太大、標簽在靜電處理不好時,都會在模內貼標生產中出現重標、掉標、缺標、貼歪、帶灰塵等問題。

　　（1）、粘合度不強（圖片），標簽紙材質硬、柔軟度不夠，容易使產品產生氣泡，標簽也會撕下來，粘固不牢固，主要是因為在貼標時入模塑料溫度，吹瓶時的壓力、冷卻溫度等幾方面都要嚴格控制，如果控制不好會出現標紙和瓶身脫離的現象。（說明標簽會撕下來，粘合不牢固）

　　（2）、重標 ：兩張或幾張標紙同時粘在瓶上，這樣情況很少見，但可以導致歪標、掉標等現象出現。

　　因為一般機械手是以真空吸附的方式來吸附標簽，真空吸力過大或標簽間的摩擦系數過大都是造成多張或雙張的主要原因，調節機械手的真空吸力，有效消除靜電，選擇合適光油是解決雙張問題的有效方法。

　　掉標 ：在機械手運送標簽過程中，在中途脫離吸盤就掉下來，根本就沒送到模腔內或由于真空吸附力不強，從模腔中掉出。

　　缺標 ：正常開機，正反面無標簽，主要是氣壓和掉標問題導致這種問題產生。

　　（3）、模內貼標不準確導致雙重浪費的解決辦法。

　　首先是貼標機械手的選擇，不同廠家生產的用于模內貼的機械手的精度貼標的準確率是有區別的，應該多方比較，選擇質量好的產品，其次標簽的選擇，不同的模內標簽生產的模內標簽質量也是有所區別，一般來說，挺度好、靜電少的模內標簽有助于標簽粘合的準確，此外操作工藝等因素的影響也不容忽視。最后在廢品處理方面，不能采用一般的方法，由于標簽與瓶身的材質相同，在生產過程中經過一次成形，標紙和瓶身已經完全溶合在一起，要先刮去印在標簽紙上的油墨，不是刮去整個標簽，然后進行粉碎處理，最后加在瓶的內層中，達到再生，環保作用。

　　目前所選用的原材料包括透明材質、不透明材質，膠層材質配有易排氣紋材質等幾種，不同模內標簽生產廠生產的標簽在質量上有較大的差異，一般來說挺度好、靜電少的模內貼標有助于粘合的準確度。