在凹印表印油墨的貯存與使用過程中，因其粘度小而會沉淀、分層或析出。所以在印刷前或印刷過程，應充分攪拌，不僅涉及油墨，印機油墨，印機及承印材料的操作技巧，而且也決定了印刷后的質量好壞及附加價值的高低。除所列的故障外，其它故障及排除方法可以參考里印和編織袋油墨印刷故障與處理的方法加以處理。
　　一、油墨沉淀、分層和析出
　　原因是：
　　1.油墨貯存時間過長；
　　2.油墨粘度小或溶解度達不到；
　　3.顆粒大而比重大；
　　4.樹脂含量少或溶劑的互溶性差；
　　5.顏填料絮凝。
　　排除方法：
　　1.使用前充分攪拌油墨；
　　2.增加油墨粘度（如加調油墨）；
　　3.適量加大真溶劑3－5%；
　　4.采用比重小的顏、填料或添加1－5%蠟類；
　　5.添加抗絮凝劑（如PK150）；
　　6.換用分散性好的油墨；
　　7.提高油墨中的樹脂比例或減少顏料、填料；
　　8.加入抗沉淀劑或將油墨做得稍有觸變性。
　　二、印刷適性差
　　原因是：
　　1.不耐凍或絮凝過度（或轉印不上墨輥）；
　　2.顏料濕潤性差或返稠；
　　3.稀料過多，尤其是印刷過程有水份浸入；
　　4.用錯了溶劑。
　　排除方法：
　　1.提前一天將油墨放在20℃左右的車間或放在溫熱水中回性；
　　2.充分攪拌恢復墨性，反之調換油墨；
　　3.墨斗中加適量的真溶劑稀釋或用專業用稀釋劑或將各組份溶劑混合后再加；
　　4.印刷用墨時，墨斗少加、勤加稀料，并同時加入一些原墨；
　　5.油墨不要調得過稀。
　　三、圖文網目化
　　注：一般在線條部無墨或滿版無法印刷。
　　其原因是：
　　1.油墨及版輥筒不適；
　　2.刮刀與承印物適應性不好；
　　3.油墨粘度過高（尤其油墨太硬），而流動性差或干性太快；
　　4.印版輥筒偏心或鍍鋁不好；
　　5.刮刀過緊（墨刮過去過多）；
　　6.印壓不充分（一般紙20kg/cm²，粗糙紙為50kg/cm²）。
　　排除方法：
　　1.使用正常腐蝕過及鍍鉻過的印版輥筒；
　　2.調節刮刀角度；
　　3.盡可增加印刷壓力；
　　4.使用流動性好的油墨；
　　5.添加慢干溶劑（調整成膜干速時間）；
　　6.有泡沫的可加0.2%左右的消泡劑（過量會導致墨膜縮孔）；
　　7.調換平整光滑的承印材料。
　　四、染色和重影
　　1.油墨軟化點太低（在印品卷筒或堆積時尤其是高溫季節，其背面有油墨）；
　　2.油墨中有染料或已變質；
　　3.重影多因印刷機齒輪的齒磨損影響套印精度，以及承印物等因素造成的。
　　排除方法：
　　1.換新油墨或在墨斗油墨里加入樹脂調墨油；
　　2.加入偶聯劑或固色劑（此指透明墨染色）；
　　3.重影則重新調換或調節印機嚙合部位或零部件；
　　4.因承印物過于疏松的則要調換新材料。
　　五、印刷糊版
　　原因是：
　　1.油墨干燥過快（小字及層次高調部位印不出來）；
　　2.印機太慢或印版不好（往往在印刷可看到一層不勻的墨跡）。
　　排除方法：
　　1.添加慢干（沸點在120－150℃的溶劑以延緩干速）；
　　2.適當提高印刷速度或重新制版。
　　六、印品粘臟
　　原因是：
　　1.油墨成膜太慢（往往會使印品粘連在一起）；
　　2.印刷速度太快（一般導致印品的背后粘臟）；
　　3.吹風尤其熱吹風后冷卻不好或車間通風條件差。
　　排除方法：
　　1.減慢印速；
　　2.加大吹風；
　　3.添加快干溶劑；
　　4.打開門窗調節空氣對流。
　　七、套印時咬色
　　原因是：
　　1.在套印時第二色或第三色油墨粘而拉掉第一或第二色；
　　2.添加稀釋劑不當；
　　3.第二色或第三色印壓過大或印刷太快（與前次色不協調）；
　　4.經冷、熱吹風不良；
　　5.附著牢度差。
　　排除方法：
　　1.第一色添加快干溶劑；
　　2.加大熱風量；
　　3.第二色減輕印壓或油墨調得稀而粘性小；
　　4.減慢印機速度；
　　5.更換附著力好的油墨或調整表面張力控制裝置。
　　八、印刷品針孔
　　注：常分為化學針孔和機械針孔。
　　1.前者印后呈大小不一致的砂眼——即稱化學針孔，出現凌亂不一的空白點，其原因是油墨對承印物的潤滑性差或墨中有泡沫（粘度小）。
　　2.后者印后往往會在同一部位重復出現大小一致的白點，一般是印版有損傷或表面不光滑。
　　排除方法：
　　1.加入消泡劑或減慢印刷速度；
　　2.加入流平劑；
　　3.調墨油加10%左右以調節油墨的粘度；
　　4.開機空印磨合一段時間或重新制版。模切刀 壓痕條 刀版彈墊 補底紙 膠條 海綿條 補底紙 壓痕模 壓痕線